Завод медицинских бутылок

Когда слышишь 'завод медицинских бутылок', многие представляют просто линию розлива в белых халатах. На деле же это химическая лаборатория, сварочный цех и чистая зона в одном флаконе — в прямом смысле.

Материалы: не всё полипропилену одинаково полезно

В 2018 мы получили партию китайского полипропилена марки PPRC — по сертификатам всё чисто, а при формовании дал желтоватый оттенок. Пришлось срочно менять поставщика, благо у Тайчжоу Болан пластмассы лтд был проверенный склад сырья именно для медицинских ёмкостей.

Важно не просто купить гранулы, а отслеживать партии. Один раз сменили транспортную компанию — и материал неделю лежал в сыром складе. Влажность всего 2% выше нормы, а на готовых бутылках появились микропоры.

Сейчас работаем с пропиленом Copolyme — дороже, но стабильнее. Хотя для капельниц всё равно берём только японские марки, наши технологи настаивают.

Литьё: где кроется брак

Горловина бутылки — самое слабое место. На старте производства для одного немецкого заказчика сделали партию с толщиной стенки 1.7 мм — казалось, прочно. Но при транспортировке 3% ёмкостей дали трещины именно в зоне резьбы.

Пришлось пересчитывать все параметры литья. Оказалось, проблема в скорости охлаждения — уменьшили с 12 до 9 секунд, и брак упал до 0.2%.

Кстати, на сайте https://www.bolante.ru есть фото наших пресс-форм — видите эти усиленные рёбра у основания горловины? Как раз результат того самого случая.

Стерилизация: между ГОСТом и реальностью

Многие думают, что автоклав решит все проблемы. Но мы в 2020 году чуть не потеряли контракт с фармзаводом — их новый антибиотик вступил в реакцию с остаточным этиленоксидом после газовой стерлизации.

Перешли на электронно-лучевую обработку, но это потребовало переделки всей логистики. Теперь готовые бутылки храним в тройной полиэтиленовой упаковке до момента отправки.

Коллеги из Тайчжоу Болан пластмассы лтд как-то предлагали пробовать плазменный метод — пока дорого, но для инсулиновых флаконов уже тестируем.

Контроль качества: не только герметичность

Наш технолог Вадим придумал тест на 'усталость горловины' — 20 циклов закручивания/откручивания крышки с усилием 3.5 Н·м. Казалось бы, мелочь, но после этого теста браковщики стали отсеивать ещё 7% продукции.

Особенно строго с бутылками для кислородных концентраторов — там даже микротрещины недопустимы. Используем японские детекторы с чувствительностью до 5 микрон.

Химический анализ — отдельная история. Раз в квартал отправляем образцы в независимую лабораторию, хотя имеем и своё оборудование. Доверие клиентов дороже.

Логистика и упаковка

Когда в 2021 контейнер с медицинскими бутылками для венгерского завода задержался в порту на 3 недели, узнали всё о температурных деформациях. Теперь для международных поставок используем паллеты с климат-контролем.

Упаковочные картоны пропитываем антистатиком — фармкомпании это ценят. Хотя для внутреннего рынка часто экономят на этом этапе.

Сейчас разрабатываем систему маркировки QR-кодами совместно с https://www.bolante.ru — чтобы отслеживать каждую партию от пресс-формы до аптечной полки.

Эволюция требований

Пять лет назад главным был объём и герметичность. Сейчас — совместимость с различными лекарственными формами. Например, для масляных растворов пришлось разрабатывать бутылки с УФ-фильтром в материале.

Постепенно переходим на завод медицинских бутылок полного цикла — от проектирования пресс-форм до стерильной упаковки. Это сложнее, но выгоднее в долгосрочной перспективе.

Кстати, наши инженеры сейчас экспериментируют с трёхслойным выдувом — чтобы внутренний слой был химически инертен, а внешний — прочен. Для некоторых цитостатиков это может стать решающим фактором.